1.自动混炼系统主要由上辅机、
密炼机、下辅机组成
1.1.上辅机我见过的自动系统都是青岛高校软控的主要由：A碳黑输送，储存输送系统B碳黑配料、称量、投料系统C油料输送、储存、称量、注油系统D胶料倒开、称量、投料系统E小料的输送、储存、称量、投料系统。
1.2.密炼机：上顶栓、密炼室、转子（剪切型、啮合型的见图片有2棱4棱6棱）下顶栓、马达（交流速度固定30转/60转和直流速度可以自动调节10-70转）
1.3.下辅机：开炼机/TSR挤出机 隔离剂水槽 挂胶冷却机 收料装置
2.混炼：
大家都知道书本上是这样定义的：各种配合剂填充剂等混入生胶中制成质量均匀 的炼胶过程。混炼要求：1.保证制品有良好的物理机械性能（胶料分散要好）2.生胶要具有良好的加工性能。
混炼要求：生产效率高，速度要快，消耗电能少，节省人力。
混炼剪切力主要有：压炼，捏炼、轴向转切和横向翻转折叠
2.1混练的控制方法
a.时间控制 没有自动系统的都是使用时间控制，方便简单，但无法兼顾混炼温度变化和加料时间差。
b.温度控制 对温度抓取最佳地方是下顶栓部位，但排胶容易导致温度计坏掉，寿命短，别的地方抓取温度不准确，所以最对温度计 灵敏度要求较高，混炼胶精确测温较困难。时间长短波动影响混练效果。
c.时间-温度控制 时间控制加料时间 温度控制排料时间。同一批次保证了了加料时间段，但是混炼时间有长有短，导致质量不稳定
d.能量控制 确保不同批次间混炼胶质量均一稳定对测控仪器精密度要求较高，胶料门尼稳定，ML、MH较稳定
后来又有时间-温度能量控制等，但是我一般使用时间控制，试过能量和时间温度控制因为机器不够精密所以用的不多，后段工艺不需要这么高的要求，至于时间-温度-能量控制只是在一个外资厂看过，并请教他们测试几车门尼相差只在2个。
2.2影响混练的因素
1.转子：转子的类型和棱数，棱数多剪切速度快，但是升热高，缩短混炼时间，影响混炼质量。转子类型影响，剪切型分散区在转子棱与密炼室之间，受力范围大而广，剪切力大，效率高，混炼质量不错。啮合型是分散区在两个转子之间，剪切力气小，生热低，混炼时间长分散效果较好。
2.上顶栓压力
上顶栓作用是将胶料保持在密炼室混炼工作区内，压力不足会引起胶料在密炼室壁和转子表面上滑动，适当压力可减小物料内的空隙，增加接触力，压力大会使胶料温度升高，混炼功率增
装填容量不足，上顶栓压力则不能充分发挥作用，胶料分散不均。
3.温度
每种橡胶都有其最佳混炼温度范围，生胶、补强剂、软化剂的种类和用量决定混炼温升状况；在同一温度下，混炼时间越长分散越好。
4.填充量
取决于密炼机自身之有效容积，配方中生胶类型，补强填充剂和增塑剂的用量，生胶可塑度大者装料量应大些，填充系数（重量）在0.65~0.75之间，装料量不足混炼无法获得必要之剪切力
5.投料的顺序，顺序效果各不同
在自动系统混炼中我基本选择（使用多段混炼，根据胶料要求），生胶--提坨--加填充剂/配合剂--压坨--提坨--加软化剂压 --提坨--压坨 --提坨排料。
6.转速
转速与剪切速率成正比，剪切速率大则均匀混炼加快，提高转速会使胶温升高，导致胶料粘度和剪切应力降低
7.时间
混炼时间长短与填充量的多少、配方温升状况有关，各种胶料混炼温度影响时间，密炼机转速、上顶栓压力也会影响混炼时间，所以在混炼工艺尽量缩短辅助时间和投料时间。
8.冷却水
冷却水温度一般设置15度，低粘度胶料不易用热水冷却，易粘转子，高粘度胶料采热水冷却， 提高冷却水温度可缩短混炼时间，降低能量消耗，提高生产效率。
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